Steigende Energiekosten und eine versch\u00e4rfte Gesetzgebung, die nachhaltige Praktiken vorschreibt, veranlassen Unternehmen zur Neubewertung ihrer Prozesse und zur Suche nach neuen Werkzeugen und Techniken, um Abf\u00e4lle und Verschwendung zu reduzieren und die Herausforderungen aktueller Industrieumgebungen zu meistern. Fluke, weltweit f\u00fchrender Hersteller kompakter, professioneller elektronischer Test- und Messger\u00e4te und -Software, informiert \u00fcber die drei wichtigsten Trends zur Verbesserung der betrieblichen Effizienz im industriellen Umfeld von heute.\u00a0<\/p>\n
Die Pandemie hat Betriebsleiter in der Industrie vor neue Herausforderungen gestellt – jetzt sind es die steigenden Energiekosten und die Notwendigkeit, umweltbezogene Netto-Nullenergie-Ziele zu erreichen. Angesichts weiter steigender Energiepreise wird es f\u00fcr kleine und mittlere Unternehmen bis hin zu Gro\u00dfkonzernen immer wichtiger, Kosten zu senken und gemeinsame Nachhaltigkeitsziele zu erreichen.\u00a0<\/p>\n
Etwa 90% aller Unternehmen nutzen Druckluft in bestimmten Bereichen ihres Betriebs, weshalb sie oft als vierte Energiequelle gilt. J\u00fcngste Entwicklungen in der industriellen akustischen Bildgebungstechnik erlauben das schnelle Erkennen von Lecks in Druckluftsystemen in industriellen und Fertigungsumgebungen. Der Industrial Acoustic Imager ii900 von Fluke enth\u00e4lt eine Reihe von Mikrofonen, die das Schallfeld in einem erweiterten Sichtfeld und in einer Entfernung von bis zu 70 m visualisieren und erm\u00f6glicht Wartungsteams eine schnelle und genaue visuelle Ortung von Luftlecks in Druckluftsystemen.\u00a0<\/p>\n
Neben der verbesserten robusten Handger\u00e4te haben sich durch den Einsatz von internetf\u00e4higen Instrumenten auch die \u00dcberwachungsverfahren weiterentwickelt. Analysen und Daten werden auf einer Cloud-Plattform erfasst; mit ihr k\u00f6nnen Betreiber die wichtigsten Leistungsparameter (Key Performance Indicators – KPI) von Druckluftsystemen wie Energie, elektrische Leistung, Durchfluss, Druck und Leckagefluss \u00fcberwachen. Der LeakQ\u2122 Report Generator von Fluke erstellt detaillierte Leckageberichte f\u00fcr Druckluftkompressoren aus den vom Fluke ii900 oder dem ii910 Precision Acoustic Imager aufgenommenen Bildern und berechnet nach der Reparatur des Lecks die Energieeinsparungen.<\/p>\n
Seit Generationen nutzen Wartungsfachleute pr\u00e4ventive Wartung, um Anlagenausf\u00e4lle zu vermeiden und reaktive Wartung, wenn Anlagen ausfallen. Mit Einf\u00fchrung des Industrial Internet of Things (IIoT) k\u00f6nnen Wartungsprofis Werkzeuge, Software und Sensoren vernetzen und mehrere Datenquellen an einem Ort sammeln, speichern und analysieren. Die Pandemie beschleunigte die Investitionen in Techniken f\u00fcr die Fern\u00fcberwachung. Dank dieser k\u00f6nnen Zuverl\u00e4ssigkeits- und Wartungsteams die Verf\u00fcgbarkeitsanforderungen erf\u00fcllen, unabh\u00e4ngig davon, ob vor Ort Personal vorhanden ist oder nicht. Der Trend zur Fern\u00fcberwachung geht weiter, und auch kleinere Betriebe entscheiden sich f\u00fcr Zustands\u00fcberwachung aus der Ferne.<\/p>\n
K\u00fcnstliche Intelligenz (KI) und maschinelles Lernen (ML) versprechen ein schnelles Erkennen von Trends und eine rasche Anpassung an ver\u00e4nderte Betriebsbedingungen. Endlich trifft Software mit reglementierter Analyse auf moderne Zustands\u00fcberwachungshardware und sorgt f\u00fcr eine Revolution beim Einsatz von KI\/ML in der Instandhaltung. Inzwischen gibt es einen neuen Wettlauf um die Kombination von Hard- und Software mit ML- und KI-Algorithmen. Unternehmen wie Fluke arbeiten daran, Techniken so zu kombinieren, dass die Software Trends identifizieren, Datenmuster erkennen und spezifische Empfehlungen f\u00fcr die Anlagenwartung geben kann.<\/p>\n
Die verst\u00e4rkte Einf\u00fchrung digitaler Messl\u00f6sungen f\u00fcr industrielle Anwendungen kann Zeit und Geld sparen und erleichtert zugleich den \u00dcbergang zu einer vorausschauenden Anlagenwartung. Auch wenn es sich bei modernen digitalen Messger\u00e4ten in der Regel nicht um \u201eFit-and-Forget\u201c-L\u00f6sungen handelt, ebnet die zunehmende Verbreitung digitaler Messl\u00f6sungen den Weg f\u00fcr Verifizierungstechniken, die helfen k\u00f6nnen, den Wartungsaufwand f\u00fcr das Personal ohne Abstriche bei Genauigkeit oder Zuverl\u00e4ssigkeit zu verringern.<\/p>\n
Digital SI (International System of Units), eine im Rahmen der Industrie 4.0 ins Leben gerufene Initiative, zielt auf die Schaffung eines globalisierten Systems zur elektronischen \u00dcbermittlung von Kalibrierungs- und Zertifizierungsinformationen ab. Dies ist entscheidend, da der Datenaustausch und die Daten selbst die Basis f\u00fcr hochautomatisierte industrielle Prozesse sind. Das System gew\u00e4hrleistet die R\u00fcckverfolgbarkeit von Messungen bei allen durchgef\u00fchrten Kalibrierungen und erm\u00f6glicht einen papierlosen Datenaustausch. So lassen sich Messungen schneller integrieren, die mit kritischen Pr\u00fcfger\u00e4ten als Teil einer integrierten Fabrik durchgef\u00fchrt werden k\u00f6nnen, was die Effizienz der Wartung und der Anlage erh\u00f6ht.\u00a0<\/p>\n
\u201eDie Tests, die wir in den letzten 24 bis 36 Monaten durchgef\u00fchrt haben, haben beim Top-Management ein wachsendes Bewusstsein daf\u00fcr geschaffen, dass grundlegende \u00c4nderungen der Best Practices in der Instandhaltung n\u00f6tig sind, um das Gesch\u00e4ftsergebnis zu wahren\u201c, sagt Paul Feenstra. \u201eDies klingt wie Musik in den Ohren vieler fortschrittlicher Industriemanager, die sich f\u00fcr Investitionen zur Verbesserung der Effizienz und Zuverl\u00e4ssigkeit von Systemen einsetzen. Jetzt ist die Zeit, sich f\u00fcr die Einf\u00fchrung innovativer Techniken, Werkzeuge und Prozesse einzusetzen, um sicherzustellen, dass Ihr Unternehmen wettbewerbsf\u00e4hig bleibt und in diesem neuen Umfeld erfolgreich ist.\u201c<\/p>\n